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INTRODUCCIÓN
La corrosión es uno de los principales problemas de la industria, que ocasionan grandes pérdidas económicas dentro del ámbito industrial y está dividido en tres zonas: la cubierta, las paredes y el fondo interior, que se presenta por la existencia problemas de la industria, que ocasionan de agua de capa o de formación 1. Destacando que la industria petrolera no se encuentra exenta del fenómeno corrosivo, motivando así, que muchos investigadores realicen estudios para establecer lineamientos efectivos que permitan prevenirla 2. El 30% de fallas en los sistemas de producción y transporte de hidrocarburo, es por la pérdida de una pequeña porción de materiales de sus: tanques, tuberías, empaques, codos y cualquier otro tipo de material metálico que se encuentre en contacto directo con un medio agresivo que como consecuencia produce corrosión 3,4.
La corrosión trae consecuencias desastrosas en los tanques de almacenamiento y líneas industriales de transporte de petróleo (tuberías de gasoductos y oleoductos); las fallas por corrosión como picaduras y perforaciones, debidas al ataque corrosivo del suelo, provocan derrames, fuego o explosiones de los productos transportados y con ello, la contaminación ambiental y pérdidas económicas muy costosas. 5,6
Las superficies metálicas que se encuentran en un medio corrosivo, actúan como pilas galvánicas. Los tanques de almacenamiento de combustibles cuentan con un SPC para minimizar la velocidad de corrosión del material metálico de construcción, mediante la alteración de su potencial electroquímico espontáneo, con respecto al medio electrolítico corrosivo en el cual se encuentra 7. El suelo que actúa como medio corrosivo, por su humedad, sales y materia orgánica en descomposición, es el electrolito más complejo al cual están expuestos los tanques o las tuberías. Este fenómeno está asociado a las variaciones de temperatura, pH, resistividad, potencial de corrosión, textura y porosidad. Lo que ha provocado una búsqueda extremadamente compleja para su protección intrínseca y el cumplimiento de normativas ambientales para evitar daños que puedan causar filtraciones de petróleo o derivados que contaminen el suelo o sus mantos 8,9.
Los métodos usados en la prevención de la corrosión en suelos pretenden interferir o detener el fenómeno de corrosión, siendo las formas más comunes: el tratamiento del medio ambiente; el aislamiento del metal del medioambiente (protección pasiva), el mejoramiento de la resistencia a la corrosión del material metálico y la protección catódica. Constituyéndose este último en el método más efectivo para el control de la corrosión de estructuras metálicas enterradas o sumergidas 10,11.
En la actualidad se han estudiado varios metodologías de predicción de la corrosión de tanques de almacenamiento o de oleoductos de cualquier tipo de subproductos de hidrocarburos, entre estas técnicas están: El mapeo de corriente utilizando un conjunto de electrodos múltiples electroquímicamente integrados, monitoreo de potencial de electrodo7 aplicados para identificar cambios iniciales en la superficie del metal. Por otro lado están las técnicas de inspección de fugas de flujo magnético que pueden detectar y localizar defectos en la estructura 12. Así mismo están las medidas de potencial sin salida de corriente, con corriente conectada, el potencial con corriente desconectada y despolarizada13, todas estas técnicas dependerán del material que contenga el tanque o las tuberías y además el ambiente al cual están expuestos.
En el terminal de Productos Limpios Riobamba se evaluó la efectividad del SPC por Corriente Impresa (ICCP), técnica electroquímica más utilizada en los últimos 50 años. Aplicada sobre la base de siete tanques metálicos de acero al carbono (SA36) utilizados para el almacenamiento de combustibles: Gasolina Extra, Gasolina Súper, Diésel Premium e Hidrocarburo Residual (Slop). Estos se encuentran apoyados sobre losas de hormigón, bajo los criterios estandarizados de la Protección Catódica del Acero 14.
MATERIALES Y METÓDOS
Localización de los sitios del ensayo y caracterización del suelo
Los siete tanques de almacenamiento de 76 600 barriles de combustible (Gasolina Extra, Gasolina Súper y Diésel Premium), del terminal de productos limpios de la filial EP PETROECUADOR, objeto de este estudio, están localizados en la zona centro del Ecuador, provincia de Chimborazo, Cantón Riobamba, en latitud 1°38'37.26"S y longitud 78°45'32.59"O, aproximadamente a 15Km de la Reserva del Nevado Chimborazo; lugar desde donde se distribuye el combustible en tanqueros y un poliducto de 6” de diámetro y una longitud de 49,64 km al terminal de Ambato.
Se realizaron excavaciones en el suelo a un metro de profundidad junto a los tanques de diésel, tanques de gasolina y un tanque de Slop, para la toma de muestras que fueron caracterizadas mediante análisis de agresividad corrosiva determinando características de: granulometría, límites de plasticidad, contenido de humedad y resistividad 5,16 Los ensayos granulométricos fueron realizados por tamizado, la plasticidad por el método de Casagrande y límite plástico y la humedad por el método tradicional de secado al horno y expresada en porcentaje. Estos análisis se desarrollaron en el Laboratorio de Control de Calidad de Materiales de la Universidad Nacional de Chimborazo bajo las normas estandarizadas nacionales (INEN) e internacionales (ASTM D y AASHTO).
La resistividad fue determinada mediante el método de Wenner de 4 electrodos, según ASTM G 57-2012 17. Las barras metálicas de 0,64 cm de diámetro y de 30 cm de longitud, que funcionaron como electrodos, fueron enterrados a una profundidad de 15 cm y a una distancia equidistante de 1 metro. El voltaje enviado entre los electrodos externos, generaron un flujo de corriente, en tanto que las caídas de voltaje entre los electrodos internos fueron medidas con un resistivímetro, marca: PASI Modelo: 16GN., previo su cálculo mediante la ecuación propuesta por Wenner: ρ(Ω*cm) =2*π*a*R.
Dónde:
ρ = Resistividad (Ω*cm);
a = Separación entre los electrodos (cm);
R = Resistencia (Ω).
Determinación de Espesores mediante Inspección por Ultrasonido
Para la evaluación de los posibles defectos de los tanques de almacenamiento de combustible se utilizó el medidor de espesores ultrasónico portátil DMS Go, realizando un barrido del 60% del área total del tanque. Los resultados fueron comparados con los espesores de otras inspecciones, los espesores nominales de construcción y espesores mínimos requeridos por la norma de construcción. Con estos datos se pudo determinar la velocidad de corrosión, relacionando el espesor medido en la última inspección con respecto a los espesores determinados en las mediciones anteriores o a su vez con los valores que tenían en la construcción del tanque, dividido por el tiempo de operación (Ecuación 1) y la vida útil estimada del tanque (Ecuación 2) 18,19.
Ecuación 1
Dónde: Vc = velocidad de corrosión en mm/año,
Eo = espesor de la plancha original o el espesor medido en la inspección anterior,
Em = espesor de plancha medido en mm en la inspección final y
T = tiempo de servicio en el lapso considerado, medido en años.
Ecuación 2
Dónde: Vu = vida útil estimada,
Em = espesor de plancha medido en mm en la inspección final,
Emin = espesor mínimo, en mm, requerido según la norma de construcción utilizada.
Potencial Electroquímico
El potencial electroquímico fue medido en el fondo de los tanques de combustible con un Multímetro Digital Fluke 28 II Interruptor de Corriente Sincronizable ICS 100 GPSA, fundamentado en el procedimiento de formación de polarización por el cual se mide el potencial de corrosión entre la estructura, el electrolito y su polaridad con respecto al electrodo de referencia entre el potencial “apagado” y el potencial de corrosión “resultando la cantidad de formación de polarización”20.
Evaluación de rectificadores
Las pruebas de alcance de potenciales eléctricos de los rectificadores se realizaron con el sistema de interrupción de la corriente, potencial - off (IOP: “Instant off Potential”) de ON/OFF que consistió en apagar un rectificador y medir el potencial de media celda de la estructura de acero inmediatamente después de que la corriente de protección (iCP) se interrumpiese. Para luego determinar el potencial polarizado en ciertos puntos seleccionados de cada rectificador complementándolo con mediciones de Fuerza Electromotriz (FEM), para así conocer si los ánodos de sacrificio empleados en el sistema tienen aún capacidad operativa.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Caracterización del Suelo
En base a los análisis de granulometría, el suelo de la Zona de Tanques de Almacenamiento de Combustibles se clasificó como del tipo Árido Fino con un contenido de grava del 10% y un 90% de arena (Gráfico.1).
Además, mediante el cálculo del límite del líquido y plástico (Tabla 1-2), se determinó el índice de plasticidad (12.52%) y así, se pudo afirmar que el suelo caracterizado es un material No Plástico (NP) 21.
La resistividad del suelo, indicada en la Tabla 3, tuvo un valor promedio de 12 500 Ω/cm. Por lo tanto, se puede decir que este suelo es poco corrosivo 17.
Sin embargo, se encuentra dentro de los límites del grado de corrosividad en función de la resistividad del suelo, entonces se justifica que debe mantenerse la Protección Catódica. Además, la muestra del suelo presento un 23,09% de humedad promedio.
Inspección Ultrasónica mediante Medición de Espesores
La medición de espesores en el fondo de los tanques se realizó con la finalidad de conocer el estado actual de los mismos, calculando la velocidad de corrosión y a la vez redecir la vida útil de los tanques.
Con los datos de espesores tomados (Tabla 4), se puede observar que los Tanques de almacenamiento presentan una velocidad de corrosión promedio de aproximadamente 0.152 mm/año.
Este valor es superior al establecido en el criterio de la Norma API 653 correspondiente a 0.025 mm/año, por tal motivo, es aconsejable que la próxima inspección de espesores se la ejecute en un periodo no mayor a 2 años.
Por otro lado, el valor promedio de vida útil estimada de los tanques es de 17.13 años, mismo que se aproxima al valor estimado por el proyecto (20 años), garantizando de esta manera el abastecimiento de la demanda de productos limpios o derivados del petróleo hasta el año 2030.
Protección catódica de la base de los tanques de acero para almacenamiento de combustibles
El Gráfico 1 muestra el principio de la protección catódica mediante un diagrama termodinámico potencial-pH. Basados en el criterio del cambio en la polarización de +/- 100 mV y en función del electrodo de referencia Cu/CuSO4. Se puede afirmar que todos los tanques se encuentran protegidos contra la corrosión, ya que los potenciales OFF alcanzados satisfacen las condiciones de inmunidad; a excepción de los Tanques ATNK - 04 00 05 y ATNK - 04 00 06 utilizados para el almacenamiento de Diésel cuyos potenciales OFF medidos fueron de 0.47 y 0.49 V respectivamente. Sin embargo, este problema se lo puede solucionar aumentando la salida de corriente de protección de los rectificadores que interfieren en dichas estructuras. De 40 A, se puede incrementar hasta cerca de tres veces (90 A) la corriente de protección inicial aplicada, obteniéndose de esta manera una mejor respuesta en los resultados y los potenciales anómalos registrados.
Evaluación de rectificadores
Para la evaluación de los rectificadores se realizaron mediciones de fuerza electro motriz (FEM) que permitieron reconocer la capacidad operativa de los ánodos de sacrifico. La FEM promedio dio un valor aproximado de 1685 Mv (Tabla 5), demostrando que los ánodos seleccionados para la protección catódica de los tanques tiene excelente resistencia a la acidez y un elevado drenaje de corriente con una baja tasa de consumo en comparación con los sistemas tradicionales.
CONCLUSIONES
La evaluación del sistema de protección catódica por corriente impresa en los tanques de almacenamiento de combustibles del Terminal de Productos Limpios de Riobamba, mediante la técnica de interrupción de la corriente determina que la mayoría de los tanques cumplen con el criterio de polarización de +100 mV, a excepción de los tanques de Diésel cuyo potencial promedio es 56 mV aproximadamente. Sin embargo, teniendo en consideración dicha excepción se puede concluir que el SPC es efectivo en la mayoría de los tanques. Para ello, se realizó un diagnóstico del estado actual de los tanques, midiendo el espesor en el fondo de dichas estructuras por inspección ultrasónica. Con una velocidad de corrosión (0.152 mm/año) y el tiempo de vida útil (17.3 años) muy cerca de la norma. Mediante análisis físico-químico, se supo que el suelo presenta un índice de agresividad relativamente bajo (Resistividad promedio de 12 500 Ω/ cm) conociendo que es un suelo árido fino con una humedad de 23,09% y un índice de plasticidad de 12,52%. Sin embargo, este problema se solucionó aumentando la salida de corriente de protección (ICP) de los rectificadores/transformadores (R/T) que interfieren en dichas estructuras. De 40 A, se incrementó hasta 90 A la corriente de protección inicial aplicada, obteniéndose de esta manera una mejor respuesta en los resultados y los potenciales anómalos registrados
